智能制造為螺旋管廠家高質量發展助力

重點統計螺旋管廠家企業平均噸鋼綜合能耗、噸鋼二氧化硫排放量、噸鋼煙粉塵排放量明顯下降。一些螺旋管廠家企業在污染物治螺旋管廠家施應用和單位排放強度方面已達到世界先進水平，涌現出一批綠色花園式工廠、清潔生產環境友好型工廠。 

（10）螺旋管廠家切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

　　（11）螺旋管廠家焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。

　　（12）螺旋管廠家帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

　　（13）螺旋管廠家每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。

智能制造為螺旋管廠家工業高質量發展助力。智能制造是推動傳統制造業質量變革、效率變革、動力變革，實現高質量發展的重要引擎，將智能化融入鋼鐵制造和運營決策過程中，做到“精準、高效、優質、低耗、安全、環保”，全面提升發展水平，實現鋼鐵行業高質量發展已經成為共識。目前，螺旋管廠家行業正在積極探索轉型升級方案，加速布局智能化鋼鐵制造。在智能車間、智慧礦山、大規模定制等方面，鋼鐵行業布局了多個智能制造試點示范和新模式項目，有效提高了生產效率、產品質量和企業經營管螺旋管廠家理水平。鋼鐵企業紛紛聚焦集控技術、智能裝備技術、大數據技術、人工智能技術、移動物聯網技術、工業網絡安全技術、虛擬制造技術等技術的研究，并探索在研發、能源管控、質量控制、運行管理等方面的應用。姜尚清告訴記者，寶武、沙鋼、南鋼等企業建立了“黑燈工廠”和智能車間，已實現24小時運轉不需多人值守。寶武韶鋼建立鋼鐵一體化智能管控平臺，50個作業區精簡為18個，42個分散的中控室優化為1個集控中心統一控制，436名操作人員撤離3D區域，鐵水成本降低10元~50元/噸鐵，實現生產高效安全協同；寶鋼股份制定了以“四個一律”為目標的智能制造實施路徑，即現場操控一律集中、操作崗位一律采用機器人、運維監測一律遠程、服務環節一律上線，在整體架構方面形成了智能工廠、智慧運營、協同生態3個層次，其寶山基地工廠已入選世界經濟論壇發布的全球“燈塔工廠”名單。